主要完成单位：北京伍强智能科技有限公司
作为国内液压软管总成及液压元件制造领域的龙头企业，苏强格在湖北宜都投资建设的智能化生产基地，通过引入先进的自动化物流装备和智能管理系统，实现了生产物流环节的全面升级。该项目不仅代表了液压制造行业智能化转型的最新成果，更成为工业4.0时代下高端装备制造的典范案例。
项目规划与建设背景
苏强格宜都项目着眼于解决传统液压元件制造过程中的物流痛点。在电镀车间物料转运、半成品存储及装配输送等关键环节，原有模式存在效率低下、人工干预多、质量管控难等问题。为此，企业投入智能物流系统，通过自动化设备与信息系统的深度融合，构建起贯穿生产全流程的智能物流体系。
核心设备与技术配置
项目配置了5台CTU机器人作为主要搬运设备，配合2台四工位辊筒AGV机器人组成柔性运输网络。德国舒尔驰专业CTU货架系统的引入，实现了高密度存储与快速存取的双重优势。料箱输送线和拣选工作站的设置，使物料流转更加精准高效。
智能系统集成应用
采用了蜂鸟中台系统和WMS仓储管理系统，使物料从入库到出库的全流程可追溯、可管控。两套系统的协同运行，确保了物流作业与生产节拍的高度匹配。
项目创新价值
方案创新性地将CTU仓储机器人技术应用于液压制造领域，开创了重型零部件智能仓储的新模式。针对液压元件特点，对CTU系统进行专项改造，开发了适应重型负载的搬运机构和专用存储方案，解决了传统自动化设备难以应对大质量、异形件的技术难题。通过"CTU+AGV"协同系统和工艺定制化集成，实现了从电镀到装配的全流程智能物流闭环。
这一创新应用为装备制造业提供了可复制的智能化升级方案，目前已在工程机械、能源装备等领域形成示范效应，推动重型制造向柔性化、智能化方向发展。
通过CTU智能仓储系统的应用，显著提升了生产物流环节的运行效率。系统实现了物料自动存取与精准配送，有效降低了人工搬运成本，同时减少了传统仓储模式中常见的等待时间和错漏情况。柔性化的物流方案使生产线能够快速响应不同产品的存储需求，提高了场地利用率。智能化管理还优化了库存周转，为企业创造了持续性的运营价值。这一创新应用为同行业企业探索出了一条投入合理、见效明显的智能化改造路径。
不仅改善了传统液压制造企业生产环境，降低了工人劳动强度，更提升了职业安全水平。该方案的示范效应带动了产业链上下游企业的智能化升级意愿，促进了行业技术进步。柔性化物流方案的应用，使企业能够更好地适应市场变化需求，增强了产业韧性。这种创新模式为传统制造业转型提供了可借鉴的经验，对推动区域智能制造生态建设具有积极意义。
